機械手車床加工方案（àn）的選擇

    1.加工階段的劃分
    機械手車床床身結構上的顯著特點是剛性（xìng）差，易於變形，導軌的（de）精度要求（qiú）又高。在粗加工中切除大量金（jīn）屬後會引起內應力的重新分布使床身變形，從而影響導軌麵的加工精度。因此在安排工藝時，應將粗精加工分開進行。先完成各表麵的粗加工，再完成各表麵的半精加工和精加工，而主要表（biǎo）麵導軌麵的精加工要（yào）放在最後進行。這樣，導軌麵的加工精（jīng）度就（jiù）不會受到其它表麵的加工或內應力重新分布的影響。
    2.工序劃分和（hé）安排
    根據工藝路（lù）線擬定的原則，機械手車床床身加工過程如機械手機床加工流程表所（suǒ）示。
    粗加工後安排時效（xiào）處理的目的是（shì）為了消除內應力（lì）對（duì）床身加工精度的（de）影響。對於導軌麵要（yào）求淬（cuì）火的床身，當采用火焰淬火、高頻感應加熱淬火、中頻感應加熱淬火及超音頻感應（yīng）加（jiā）熱淬火時，因淬火後零件熱變形較大，應安排在磨削導軌麵之前進行。如果采用工頻電接（jiē）觸淬火時，因熱變形很（hěn）小，一般可安排在磨削導（dǎo）軌麵之後進行。
    按（àn）照定位基準的（de）選擇原則，在粗加工階段中，一般以導軌麵定位裝夾，按劃線找正加工底（dǐ）平麵。然後再翻轉以底平麵為定位基準，加（jiā）工導軌（guǐ）麵及其它一些重要表麵。當批量不大時，在粗加工階段，也可采用先（xiān）加工導軌表（biǎo）麵(這時應以導軌麵本身為粗基準)，然後再加工底平麵的工藝順序。這樣，當導軌麵粗加工後如發現不可補救的缺陷(如砂眼、氣孔和（hé）縮鬆等（děng）)時，即（jí）不再繼續（xù）加工，從而避免（miǎn）了加工底麵及其它（tā）一些次要表麵所需作業時間的浪費。
    3.時效處理
    床身（shēn）結（jié）構比較複雜，鑄造（zào）時因各（gè）部分冷卻速度不一致，會引起收縮不均勻而產（chǎn）生（shēng）內應力，床身全部冷卻之後內應力（lì）暫時處於平衡狀（zhuàng）態。當切削加工從毛坯表麵（miàn）切去一層金屬後，引起內應力（lì）的重新（xīn）分布，造成床（chuáng）身變形，從而影響零件（jiàn）的加工精（jīng）度。因此工藝上必（bì）須設法把它消除到最小程度。
    時效處理是消除內應力的主要手段，最（zuì）常用的方法有兩種：
    (1)自然（rán）時效
    將（jiāng）鑄件自然地放置在室外（wài）幾個月甚（shèn）至幾年，經受（shòu）風雨和氣溫變化的影響，使（shǐ）內應力逐漸消（xiāo）失。自然（rán）時（shí）效生產周期長，占地麵（miàn）積比較大（dà）。
    (2)人工時效
    將鑄件平整（zhěng）地放在烘板上，四周均勻受熱，以100℃~500℃/h的速度加熱（rè）到550±15℃，保溫6~8小時，再以300℃/h的速度降低到350℃後隨爐冷卻。
    一般精度的機床床身（shēn）在粗加工（gōng）之後，經過一次人工時效（xiào）處理即可，而（ér）精度較高的及有特殊（shū）要求的機床床身，需安排（pái）兩次人工時效處（chù）理。即鑄件—粗加工—人工時效—半（bàn）精加工—人工時效—精加工。
    目前國內外正在（zài）不斷地采用振動時效消（xiāo）除內應力。這種方法消除內應力的原理是：將激振（zhèn）器牢固地固定在（zài）機體類零件上，使（shǐ）其產生共振。零（líng）件在共振頻率下便受到了（le）循環載荷的作用（yòng），持續一段時間後，金屬便產生了局部（bù）的微觀（guān）塑性變形，因此，就降低了（le）金屬內部的應力。
    振動時效具有（yǒu）成本低、節約（yuē）能源（yuán）、設備簡單、易於操（cāo）作（zuò）和生產率高等特點。對於（yú）形狀複雜的大（dà）型機體，隻要（yào）幾（jǐ）十分鍾的處理（lǐ）就（jiù）可消除內應力。這種方法可用來處（chù）理鑄造、焊接和（hé）鍛造等方法所獲得（dé）的黑色（sè）金屬零件，也能用於有色金屬零件。
    4.導軌麵淬火
    為了（le）提高（gāo）導軌麵的硬度和耐磨性，鑄鐵導軌需進行表麵淬火。常見的表麵淬（cuì）火方（fāng）法有：火焰（yàn）淬火（huǒ）、高頻感應加熱淬火（huǒ）、中頻感應加熱淬火、超音頻感應加（jiā）熱淬（cuì）火和工頻電接觸淬火。
    火焰淬火是采用氧—乙炔火焰來加熱導軌（guǐ）表麵，有（yǒu）效淬硬深度可（kě）達2~4mm。這種方法加熱麵積（jī）大，溫度不易控製（zhì），導軌變形較大，淬火後需進行（háng）磨（mó）削加工。
    高頻感應加熱（rè）淬火頻率在（zài）70~500kHz之間。有效淬硬深度為1~2mm，淬火質量穩定。生產率也較高，但設備較複雜（zá）。中頻感（gǎn）應加熱淬火頻率在500~1OOOHz之間。有效淬硬（yìng）深度為1~3mm，它的優點是：發電機組運行可（kě）靠，維修操作容易。近年來不少機床導軌表麵采用了中頻感應加熱淬火。超音頻感應加熱淬火頻率為20~4okHz。有效淬硬深（shēn）度比高頻感應加熱淬火（huǒ）略深，且沿輪廓分布均勻，彌補（bǔ）了高頻感應加熱淬火、中頻感應加熱淬火對零件淬（cuì）火時有效淬硬（yìng）深度分布（bù）不均的缺陷。
    工頻電接觸淬（cuì）火是用表麵刻有波（bō）形凸紋的銅輪以一定的速度（dù）(1.5~3m/min)在導軌麵上移動。經（jīng）過變壓器的低電壓大電流(U≤3V·I=600A)通（tōng）過銅輪與導軌麵的（de）接觸處，產生相當大的熱量，使（shǐ）導（dǎo）軌麵局部加熱到相變溫度，隨著（zhe）銅輪的移開，加熱（rè）表（biǎo）麵迅速冷卻形成有效淬硬深度（dù）約0.2~0.4mm的硬化條紋。可以通過改變電流的大小（xiǎo）和銅輪的移動速度來調（diào）節加（jiā）熱溫度和有效淬硬（yìng）深度。
    這種方法的優點是：導軌變形（xíng）小，設（shè）備簡單，操作（zuò）方便。其（qí）缺點是（shì）生產率低。

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